化学プラント大全 
HAZOP（Hazard and Operability Study）は、化学プラントの 「どこで、どのような異常が起こり得るか」 を系統的に洗い出すための代表的な手法です。
しかし現場では、
- 形式的なチェック作業になってしまう
- 時間だけかかって、結局何が得られたのか分からない
- コンサル任せで、自社のノウハウとして定着していない
といった悩みも少なくありません。
本記事では、実務目線で 「HAZOPをどう進めればよいか」を手順書レベルで具体的に整理します。
1. HAZOPで目指すゴール
HAZOPの最終アウトプットは、いわゆる 「HAZOPシート」 です。
そこには、対象プロセスについて
- どの設備・ラインで
- どのような 偏差（Deviation） があり
- その 原因（Cause） と
- 起こり得る 結果（Consequence）
- 現在の 保護（Safeguard）
- それでも残る リスクレベル
- 必要な 対策案・アクション（担当／期限付き）
が一覧で整理されています。
言い換えれば、HAZOPはプロセスの「リスクシナリオのカタログ」をチームで作り上げる作業です。
2. 事前準備：HAZOPは「準備8割」
2-1. 対象範囲を決める
まず最初にやるべきは、どこからどこまでを HAZOP するかを決めることです。
例：
- 「溶剤貯槽 T-101 → ポンプ P-101 → 反応器 R-101 → 冷却器 E-101 → 製品槽 T-102 まで」
- 「今回の増設設備＋既存ラインとのインターフェース部分」
対象範囲は、PFD や P&ID 上で 赤枠・マークなどで明示しておくと、会議中の認識ズレを防げます。
2-2. 必要な図書・データを揃える
HAZOPを行うテーブルには、最低限次の資料を用意します。
- 最新版 P&ID（A3〜A2 で見やすく）
- PFD（プロセスフローダイアグラム）
- プロセス条件表（流量・温度・圧力・液位・組成など）
- 安全装置リスト
（安全弁、インターロック、アラーム、遮断弁など） - 操業条件・運転マニュアル
（定常運転・起動・停止・洗浄 など） - 物質の安全情報
（毒性・燃焼範囲・分解性・反応性など）
ポイント
- 改造前の古い図面で HAZOP をしても意味がありません。
→ **「HAZOP前に図書を最新版に更新する」**ことをルール化しておくとよいでしょう。
2-3. チーム編成（メンバー構成）
HAZOPは「個人作業」ではなく チームディスカッション です。
典型的なメンバー構成は以下の通りです。
- ファシリテータ（リーダー）
- HAZOPの進め方を理解している人
- 他設備のHAZOP経験者が望ましい
- 書記（スクリバ）
- HAZOPシートをリアルタイムで記録する役
- 要点整理とタイピングが速い人
- プロセス設計担当
- プロセスの意図・設計条件に詳しい
- 運転担当（班長クラス＋現場オペレーター）
- 実際の運転・トラブル経験に詳しい
- 保全担当（機械／計装）
- よく壊れる機器・誤動作しやすい機器を知っている
- 必要に応じて：安全担当、高圧ガス保安責任者、品質保証 など
人数の目安： 6〜10名程度が現実的です。
2-4. HAZOPシートとガイドワードを準備する
HAZOPシートの基本構成（例）
ブログ用に簡略化すると、次のような列構成がベースになります。
- Node（ノード：検討単位）
- Parameter（パラメータ：流量・圧力・温度・液位・組成など）
- Guide Word（ガイドワード：More／Less／No 等）
- Deviation（偏差の意味）
- Cause（原因）
- Consequence（結果）
- Existing Safeguards（既存保護）
- Severity（重篤度）
- Likelihood（頻度）
- Risk Rank（リスクレベル）
- Recommendation（対策案）
- Actionee（担当部署・責任者）
- Due Date（完了目標日）
- Status（進捗：未着手／実施中／完了）
ガイドワードの典型例
連続プロセスの場合：
- 流量：No（ゼロ）、More（多い）、Less（少ない）、Reverse（逆流）
- 圧力：More、Less
- 温度：More、Less
- 液位：More、Less、No
- 組成：More（濃すぎ）、Less（薄すぎ）、Other than（異物混入）
バッチプロセスでは、時間・順序も重要です。
- 時間：Early（早すぎ）、Late（遅すぎ）、Long（長すぎ）、Short（短すぎ）
- 手順：Out of order（順序違い、手順飛ばし）
3. ノード分け：どこで区切って考えるか
ノード（Node）＝ HAZOP の検討単位です。
P&ID を見ながら、次のような単位で区切っていきます。
3-1. 典型的なノードの切り方
- 機器単位
- タンク、反応器、塔、熱交換器 など
- ライン単位
- ポンプ出口〜制御弁〜次の機器入口 までの配管
- 機能単位
- 「原料受入」「反応」「分離」「貯蔵」「出荷」など
例：
- Node-1：溶剤貯槽 T-101（液位制御系含む）
- Node-2：T-101 → P-101 → R-101 への供給ライン
- Node-3：反応器 R-101（原料投入〜反応〜冷却）
- Node-4：R-101 → E-101 → T-102 のアウトレットライン
- Node-5：製品槽 T-102
目安：
1ノードあたり 1〜3 枚分の P&ID 範囲に収まるくらいが扱いやすいボリュームです。
4. セッションの進め方：1ノードをどう潰していくか
ここからが「会議室での具体的な進め方」です。
4-1. 1ノードの基本ループ
- 対象とするノード（例：Node-2 供給ライン）を確認
- そのノードで重要なパラメータを洗い出す
（流量・圧力・温度・液位・組成 など） - パラメータごとに、ガイドワードを当てて 偏差（Deviation） を定義
- 各偏差について、順番に次を議論しながらシートに記入
- その偏差は現実的に起こり得るか？
- 起こるとしたら、原因は何か？
- 起こった場合、結果はどうなるか？
- 現在どのような保護（Safeguard）があるか？
- それでもリスクが高ければ、どんな追加対策が考えられるか？
4-2. 具体例：供給ラインの HAZOP（一部）
対象：T-101（溶剤貯槽）→ P-101 → R-101 への供給ライン
例1：流量（Flow） × ガイドワード「No」
- Deviation：
流量がゼロ（溶剤供給停止） - Cause（原因の例）：
- P-101 トリップ（モーター故障・過負荷）
- 吸込み側ストレーナ閉塞
- 供給制御弁 FCV-101 の閉塞
- 誤操作による手動弁閉
- Consequence（結果の例）：
- R-101 内で原料比が崩れ、反応不安定（副反応増加）
- 品質不良（未反応物残存、規格外製品）
- 起動時・次バッチ時に誤投入リスク
- Existing Safeguards（既存保護）：
- 流量トレンドの常時監視（DCS画面）
- 流量低下アラーム（FAL-101）
- バッチ進行管理チェックシート（運転手順）
- Recommendation（対策案の例）：
- FAL-101 発報時の対応手順を標準操作手順書に明文化
- ストレーナ差圧計の設置検討（閉塞の早期検出）
例2：流量（Flow） × ガイドワード「More」
- Deviation：
想定より多い流量で溶剤が供給される - Cause：
- 流量制御ループの設定値ミス
- FCV-101 ポジショナ異常により開き過ぎ
- バイパス弁の閉め忘れ
- Consequence：
- R-101 内液量の急増、オーバーフローリスク
- 希釈過多による反応温度低下、未反応物増加
- 圧力上昇に伴い relief valve 作動の可能性
- Existing Safeguards：
- 上限流量アラーム（FAH-101）
- 反応器液位高アラーム（LAH-101）
- 高高液位インターロック（LAHH-101 等による自動給液停止）
- Recommendation：
- 給液ラインのバイパス弁にロック／シールを導入
- 流量上限の設定値の妥当性を再検証し、変更時の管理ルールを明確化
このように、「パラメータ × ガイドワード」を一つずつ潰していくのが HAZOP の基本動作です。
5. リスク評価：どこまでを HAZOP の場で決めるか
HAZOPの場では、通常、精密な頻度計算までは行いません。
代わりに、簡便なリスクマトリクスを使ってランク付けします。
5-1. リスクマトリクスのイメージ
- Severity（重篤度）
- 1：無視できる
- 2：軽微（小さな設備トラブル・品質影響のみ）
- 3：中程度（作業者の軽傷、限定的な設備損傷）
- 4：重大（休業災害・大きな設備損傷）
- 5：致命的（死亡事故・大規模損壊・周辺影響）
- Likelihood（頻度）
- 1：極めて稀
- 2：稀
- 3：たまに起こる
- 4：しばしば起こる
- 5：頻繁に起こる
これらを組み合わせて、
- 緑ゾーン：許容（現状維持でよい）
- 黄ゾーン：対策検討（手順・教育・小規模改造など）
- 赤ゾーン：重点対策・LOPAで詳細評価
といった “粗い仕分け” を行います。
※実務では、HAZOPの場ではこのような簡便なランク付けにとどめ、詳細な頻度評価や IPL の信頼性評価は別途 LOPA や QRA で実施する運用としている会社も多くあります。
6. HAZOP後に必ずやるべきこと：アクションとフォロー
6-1. アクションアイテムの整理
HAZOPが終わったら、Recommendation が記載されている行だけを抽出し、
- アクション内容
- 担当部署・責任者（Actionee）
- 完了目標日
- 優先度（高・中・低）
をまとめた 「対策一覧表」 を作成します。
ここから先は、
- CAPA（是正・予防処置）
- MOC（変更管理）
- 設備投資計画
など、既存のマネジメントプロセスに乗せていきます。
6-2. HAZOP結果の保管と更新
- HAZOPシートは P&ID と紐づけて電子保管（版数管理を明確に）
- 設備改造や運転条件変更があった場合は、
- 該当ノードの HAZOP を 「部分的に再実施」（ミニHAZOP）
- 変更点がシートに反映されるよう、改訂履歴を残す
7. 実務での「コツ」と「やりがちな失敗」
7-1. うまくいく HAZOP のコツ
- 現場の経験談を引き出す質問を意識して投げる
- 「ここ、実際に詰まったことはありますか？」
- 「似た設備でトラブルになった例はありますか？」
- 図面と現場実態の整合を、その場で確認する
- 「実機ではここにバイパス弁がありますよね？」など
- 「対策まで完璧に決めよう」と欲張らない
- HAZOPの主目的は 「リスクシナリオの発見・整理」
- 詳細対策は別会議や検討チームに引き継いでもよい
7-2. ありがちな失敗パターン
- ガイドワードを “チェックリスト消化” にしてしまう
→ 本来の「考える」場ではなく、形式的な作業になる。 - 上位者が「それは起こり得ない」で議論を封じる
→ 現場の違和感やヒヤリハットが出てこなくなる。 - 対策案がすべて「教育強化」「注意喚起」で終わる
→ 設備的対策やシステム改善につながらない。 - アクションの担当と期限を決めないまま終了
→ HAZOPでの気づきが現場に反映されない。
8. まとめ：HAZOPは「リスクシナリオ発見のための場」
本記事では、HAZOPの実務手順を
- 事前準備（範囲設定・図書・チーム編成）
- ノード分け
- パラメータ × ガイドワードによる偏差洗い出し
- 原因・結果・保護・対策の整理
- リスクマトリクスによる粗い評価
- アクション整理とフォロー
という流れで整理しました。
HAZOPは、単なる「チェック作業」ではなく、現場・設計・保全・安全が一堂に会し、プロセスのリスクシナリオを言語化・共有するための場です。
ここで作られた 「リスクシナリオのカタログ」 は、後続の LOPA・QRA、さらには投資判断や教育・訓練にもつながる重要な土台になります。
自社のHAZOPが「形骸化している」と感じる場合は、まずは準備と進め方を見直し、上記のステップに沿って整理し直す ところから始めてみてください。
